Trong-sản xuất cao cấp, lớp hoàn thiện bề mặt giống như gương-trên hợp kim nhôm là chỉ báo chất lượng cốt lõi cho các sản phẩm như thiết bị điện tử và các bộ phận trang trí ô tô. Vậy bạn có biết làm thế nàoGia công CNC trên hợp kim nhômđạt được hiệu ứng gương này? Để có được lớp hoàn thiện tráng gương tuyệt đẹp này, ba yếu tố thường phối hợp với nhau.
Độ chính xác của thiết bị: Đảm bảo cốt lõi cho việc gia công gương có độ bóng cao-
Độ chính xác của máy công cụ CNC xác định trực tiếp chất lượng bề mặt tối ưu của gia công hợp kim nhôm và là điều kiện tiên quyết để đạt được độ hoàn thiện-gương-cao như gương. Thiết bị gia công CNC phải đáp ứng các yêu cầu về-độ chính xác cao và độ ổn định chuyển động.
Do đó, trước khi khởi động máy, trước tiên phải kiểm tra độ chính xác của độ côn bên trong của trục chính máy công cụ. Có thể sử dụng đồng hồ quay số để đảm bảo độ lệch của độ côn bên trong nằm trong khoảng 0,001 mm. Độ chính xác này là một trong những yếu tố chính ảnh hưởng đến kết quả gia công gương. Thứ hai, kiểm tra hết công cụ. Nên đo trên chuôi dụng cụ cách mép cắt 2-2,5 mm.
Hơn nữa, độ chính xác hình học của thiết bị là rất quan trọng. Độ chính xác định vị của máy công cụ phải nhỏ hơn hoặc bằng ±0,003mm/1000mm và độ chính xác định vị lặp lại phải nhỏ hơn hoặc bằng ±0,0015mm để tránh kết cấu bề mặt không đồng đều do lỗi thiết bị. Đồng thời, cần có-hệ thống làm mát nhiệt độ không đổi và thiết bị cách ly rung động để kiểm soát nhiệt độ vận hành của máy công cụ ở mức 20±1 độ, giảm tác động của biến dạng nhiệt đến độ chính xác gia công. Điều này phải được kết hợp với các bộ mã hóa tuyến tính có độ chính xác cao-(độ phân giải 0,01µm) để đạt được phản hồi vị trí theo thời gian thực{11}}, đảm bảo độ chính xác vị trí tương đối giữa công cụ và phôi, từ đó cung cấp hỗ trợ thiết bị ổn định cho gia công gương có độ bóng-cao.
Gia công thô: Đặt nền móng cho việc hoàn thiện gương
Mục tiêu cốt lõi của gia công thô là loại bỏ hiệu quả vật liệu dư thừa trong khi vẫn để lại một lượng dư thừa đồng đều cho gia công tinh, tránh biến dạng ứng suất trong các quy trình tiếp theo do lượng dự trữ không đồng đều. Trước khi gia công, phôi hợp kim nhôm cần được-xử lý trước: xử lý dung dịch và lão hóa để tăng độ cứng vật liệu lên HB80-100, giảm biến dạng dẻo trong quá trình cắt; làm sạch bằng siêu âm để loại bỏ vết dầu và màng oxit trên bề mặt, ngăn ngừa trầy xước gia công do tạp chất gây ra.
Trong giai đoạn gia công thô, hãy chọn dao phay cacbit. Chọn đường kính dao là 8{10}}16mm dựa trên kích thước trống. Áp dụng chiến lược cắt theo lớp, kiểm soát độ sâu cắt trên mỗi lớp thành 1{12}}3 mm, với tốc độ tiến dao là 3000-5000 mm/phút và tốc độ trục xoay là 5000{14}}8000 vòng/phút để nhanh chóng loại bỏ phần lớn vật liệu dư thừa. Sử dụng đường phay trochoidal để tránh tác động lao thẳng đứng lên bề mặt phôi. Để lại một khoản phụ cấp hoàn thiện đồng nhất là 0,15-0,2mm để đảm bảo tải công cụ ổn định trong quá trình hoàn thiện. Đồng thời, sử dụng chất làm mát áp suất cao (áp suất 5-8 MPa) và dung dịch cắt hợp kim nhôm chuyên dụng có chứa chất phụ gia chống hàn để tản nhiệt cắt hiệu quả và ngăn ngừa hiện tượng tích tụ cạnh, mang lại bề mặt đế phẳng, không khuyết tật cho quá trình hoàn thiện tiếp theo.
Gia công hoàn thiện: Bước quan trọng để đạt được hiệu ứng gương có độ bóng cao-
Gia công tinh là quy trình cốt lõi để đạt được-hiệu ứng gương có độ bóng cao trên hợp kim nhôm, yêu cầu kiểm soát chính xác ở ba khía cạnh: lựa chọn công cụ, điều chỉnh tham số và tối ưu hóa đường dẫn. Ưu tiên sử dụng dụng cụ PCD (Kim cương đa tinh thể) có độ cứng trên HV8000, lưỡi cắt có thể đánh bóng Ra Nhỏ hơn hoặc bằng 0,01µm và hệ số ma sát thấp, ngăn chặn hiệu quả sự bám dính của vật liệu khi cắt hợp kim nhôm. Đặt góc cào của dụng cụ ở mức 8 độ -12 độ và kiểm soát bán kính lưỡi cắt ở mức 0,01-0,03mm để giảm lực cản cắt và rách bề mặt.
Sử dụng chiến lược cắt-tốc độ cao,-số lượng{2}}bôi trơn (MQL) hoặc vi-tối thiểu cho các thông số gia công: tăng tốc độ trục xoay lên 20.000-30.000 vòng/phút để giảm lực cắt và giảm thiểu biến dạng dẻo của vật liệu; kiểm soát tốc độ tiến dao đến 800-1500 mm/phút, với bước tiến trên mỗi răng là 0,005-0,01mm, để tránh vết tiến; kiểm soát độ sâu cắt trên mỗi lần cắt đến 0,01-0,03 mm, giảm dần độ nhám bề mặt sau 3-5 lần hoàn thiện nhẹ. Sử dụng làm mát bằng phun sương dầu với đường kính hạt dầu từ 5-10µm, vừa làm mát vừa bôi trơn đồng thời tránh cặn bám có thể ảnh hưởng đến độ bóng bề mặt.
Để lập kế hoạch đường chạy dao, hãy sử dụng các đường xoắn ốc hoặc đồng tâm (đường viền{0}}song song) để tránh những thay đổi đột ngột về kết cấu bề mặt do thay đổi hướng thường xuyên; kiểm soát độ chồng chéo của đường chạy dao đến 30%-50% để đảm bảo bề mặt gia công đồng nhất. Sau khi hoàn tất, cần có một bước xử lý hậu kỳ đơn giản: sử dụng khí nén 0,6-0,8 MPa để thổi bay các mảnh vụn trên bề mặt, sau đó làm sạch bằng siêu âm trong 10 phút ở tần số 40kHz để loại bỏ các tạp chất còn sót lại cực nhỏ, cuối cùng đạt được hiệu ứng gương có độ bóng cao với Ra Nhỏ hơn hoặc bằng 0,02µm.
Để đạt được-lớp hoàn thiện như gương có độ bóng cao trong gia công CNC trên hợp kim nhôm, mức độ phối hợp cao giữa độ chính xác của thiết bị, chất lượng gia công thô và quy trình gia công hoàn thiện là điều cần thiết. Bằng cách chọn-thiết bị CNC có độ chính xác cao, tối ưu hóa việc phân bổ lượng phôi gia công thô và kiểm soát chính xác các thông số gia công hoàn thiện, các yêu cầu nghiêm ngặt về chất lượng bề mặt của các sản phẩm-cao cấp có thể được đáp ứng một cách nhất quán, cung cấp hỗ trợ kỹ thuật cho-sự tiến bộ cao cấp của quá trình sản xuất chính xác bằng hợp kim nhôm.